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姓名：飓风提问时间： 2005/6/13 14:19:04	邮箱：
问题：

我司是一家木业公司,专门生产木皮贴面板,现在我们有一批货是樱桃,红橡和黑胡桃贴杨木芯板,做出来后成品板的湿度一直在20%以上,用热压机压了三次再用电风扇吹了很久都没有把湿度降下来,而客户要求的湿度最高是12%,这样的话我们这批货客户肯定会拒收,请教各位贴面板专家怎样能利用我们现有的设备把湿度降下来,不胜感激

回复专家：吕玉奎，回复时间：2005/6/14 10:18:34

飓风：你好！
对于木皮贴面板的生产技术我们不是很了解，烦你请教有关专业人士，下面我将杨树的干燥处理方法向你作个简单介绍，希望对你有所帮助。
1芯材的预干
杨树属于难干阔叶材，因此其干燥宜分两阶段进行，即先进行预干，干燥至含水率20-30%，再进行窑干。杨树芯材先经过各种方式的预干，再进行窑干，就有可能降低能量消耗。用气干作为预干措施可以提高干燥窑生产率约40%，减少废品60%。
预干在国外已较为普遍，但在国内杨树家具厂还未引起足够的重视。对我国杨树家具厂来说，比较可行的预干方法有两种：
1.1气干
以大气干燥作为预干。将锯下的芯材堆放在板院内进行气干，使含水率达到20%-30%，然后窑干。采用气干与窑干相结合的干燥方式是比较经济的，但须占有较大面积的场地，并须严格管理。杨树家具厂的气干一般以自然气干为宜。
1.2　低温预干
把芯材置放于预干窑内进行干燥，窑内配有风机及通风道，气流通过材堆的风速在1.0-1.5米/分，温度为20-40℃。低温预干窑可采用木质构件建造，内部通风装置与加热装置的容量较小，低温预干周期比气干短，降等损失小。
2芯材的干燥工艺
杨树是难干的阔叶材，杨树中的水分移动非常缓慢，木材中的水分通道不畅，因此表层与稍下部的内层的含水率相差很大，必须多次地进行中间处理，缓解含水率梯度和解除较大的内部应力。因此，干燥宜采用热水和蒸汽干燥方式。这是由于这两种方式均采用热湿空气作为干燥介质，易于调节温、湿度，并可利用喷蒸或喷水来方便地进行中间处理和后期的平衡处理与终了处理。
热水和蒸汽干燥窑在国内均有很好的设备生产厂家，能够保证设备的提供。
在木材干燥过程中，为了提高木材的干燥速度、消除干燥过程中的应力和平衡材堆各块板的最终含水率，需要分别进行预热、中间、平衡和终了处理。
2.1 预热处理
材堆装窑后，在开始干燥之前，通常应进行预热处理，目的是对木材加热，并提高木材芯层的温度，以便在进入干燥阶段后，能加速内部水分向表面移动。对于半干材和气干材，预热处理还可消除锯材在气干过程中所产生的表面张力。对于湿材和生材，预热处理可使含水率偏高的木材蒸发一部分水分，使初含水率趋于均匀。预热处理还可降低纤维饱和点和降低水分的粘度，并使半气干材和气干材的表层毛细管舒张，从而提高水分的传导性。
预热处理可分两步进行。首先使介质温度升高到40-45℃，并维持半小时到1小时，使窑内设备和窑内壁及木材表面加热，以免在高湿处理时在这些表面上产生冷凝水。然后再进行预热处理，它主要通过喷蒸、或喷蒸与加热相结合，使温、湿度同时升高到所要求的介质状态，并保持一定的时间，让木材热透。
杨树干燥是一种低温常规干燥，它的预热温度应比基准第一阶段的温度高5℃；相对湿度，可控制干湿球温度差为1-3℃，新锯材或初含水率较高时，干湿球温度差应偏小，即湿度偏高；半干材或气干材，干湿球温度差偏大，即湿度偏低。总的原则是使绝大多数木材保持既不干燥也不吸湿的情况下进行预热。
预热的时间应使木材的中心温度不低于规定的介质温度3℃为准，可按以下经验方法估计，材料每厚1cm,时间维持1.3-1.5小时，冬季可再延长50%-100%。
预热结束后，应将介质的温、湿度降到基准相应阶段的规定值，即进入干燥阶段。
2.2 中间处理
锯材在窑干过程的前期会产生表面张应力，严重时会引起表裂，而中、后期会出现表面硬化，严重时会造成内裂。中间处理就是在窑干过程中以消除表层张应力和表面硬化的调湿处理。即通过相对的高温高湿处理，使木材表层充分润湿并提高塑性，因而可消除干燥应力和解除表面硬化，同时还能使表层毛细管舒张并减缓含水率梯度，以利于继续干燥。经中间处理后再转入干燥时，在一定时间内，干燥速度明显加快而不会引起木材的损伤。
中间处理的介质状态，干球温度比当时干燥阶段的温度高8-10℃，湿度按窑内介质的平衡含水率比当时阶段基准的平衡含水率规定值高5%-6%来确定，或近似地控制干、湿球温度差为2-3℃。处理的时间对杨树来说，每1cm厚，可为1.5-2小时。
中间处理的时机和次数，与杨树品种、厚度、初含水率及干燥基准的软硬度有关。对于杨树来说，应处理3次或3次以上，可考虑在含水率45%、35%、25%、15%附近进行。
杨树容易发生内裂，中间处理的重点是防止后期干燥发生内裂，必须比较充分地解除表面硬化。但防止前期发生表裂，保持锯材的完整性，对确保整个干燥过程的顺利实施和确保干燥质量也是至关重要的。
中间处理结束后应将介质状态降到下一阶段的基准参数。
2.3平衡处理
当锯材的含水率达到要求的终含水率时（通过检验板测知），可能窑内还有一部分锯材的含水率尚未完全达到要求，或沿锯材厚度方向含水率分布还不均匀（即内层尚未干透）。若对干燥终含水率均匀性要求较高，须进行平衡处理，使已达到要求部分不再干燥，未达到要求部分继续干燥，以提高整个材堆的干燥均匀度和沿厚度上含水率分布的均匀度。
平衡处理的介质状态，温度可以比基准最后阶段高5-8℃，但对杨树来说，处理温度最好不要超过基准最后阶段温度。因为此时木材表面已有相当程度的硬化，而平衡处理的相对湿度不算高，此阶段是一部分木材的延续，温度太高，容易引起木材内裂或使强度降低。平衡处理的介质湿度，按介质平衡含水率值比锯材终含水率低2%来决定。例如，当要求锯材干燥到终含水率10%，那么，平衡处理的介质平衡含水率应为8%。由干球温度和平衡含水率值，便可通过查图表获知相对湿度或干湿球温度差。
平衡处理的维持时间与初含水率状况的不均匀程度、干燥窑的干燥均匀性、含水率检验板在材堆中的位置，以及树种、厚度和干燥质量要求等诸多因素有关，不能硬性规定。应以含水率最高的样板和窑内干燥速度较慢的部位的含水率及锯材沿厚度上的含水率偏差都能达到要求的终含水率允许偏差的范围内为准。若不能对这些部位和样板进行检测，可凭经验，按每1cm厚度维持2-6 小时估计，并在窑干结束后进行检验，以便修正。
2.4 终了处理
锯材干燥到所要求的终含水率并经过平衡处理之后，无论沿横断面（厚度方向）的含水率是否均匀，其内部都会有不同程度的残余干燥应力存在。为了消除这种应力所进行的调湿处理叫做终了处理。对于要求干燥质量为一、二、三级材的锯材，必须进行终了调湿处理。
终了处理的介质状态：温度比基准最后阶段高5-8℃，或保持平衡处理时的温度，湿度按介质状态的平衡含水率比锯材终含水率高4%决定。例如，当要求锯材终含水率为10%时，终了处理介质的平衡含水率应为14%，再由温度和平衡含水率查平衡含水率图表得知相对湿度或干湿球温度差。假定终了处理的温度为70℃，则该例终了处理的干湿球温度差为3℃。因此，终了处理的介质湿度，也可近似地采用干湿球温度差为3℃。
终了处理维持的时间与树种、厚度、基准软硬程度、有无中间处理和平衡处理，以及干燥质量要求等因素有关，对杨树来说，每1cm厚可处理2-5小时，芯材越厚，处理的时间越长。
2.5 推荐的杨树干燥基准及干燥工艺
杨树是一种难干的阔叶树种木材，适宜用低温进行干燥。
干燥工艺
(1) 材堆的堆置
1) 材堆中应堆放同一厚度的芯材。
2) 若芯材长短不齐，长板应堆放在材堆两侧，短板放在中间。
3）两层芯材之间要放置隔条，隔条断面尺寸25×25mm，其长度等于材堆宽度。上、下层隔条要对齐，材堆两头的隔条应与芯材端头平齐。
4）材堆顶部对准隔条位置应放置重物以防芯材翘曲，或顶部堆放次质的芯材。
（2）干燥过程中的调湿处理
1）预热处理：木材干燥前须进行预热，使木材热透，以利于干燥。介质条件：干球温度比基准第一阶段高5℃，干湿球差为2℃。维持时间：按木材厚度估计，每1cm厚1.5小时。
2）中间处理：木材干燥过程中当干燥应力发展到一定程度时，为避免发生开裂，应进行中间处理，以消除干燥应力和表面硬化。介质条件：干球温度比当时阶段的干球温度高8 ℃，干湿球温度差2-3℃。维持时间：按木材厚度估计，每1cm厚为2小时。中间处理可在含水率35%，25%，20%，15%时分别进行4次。
3）平衡处理：当检验板含水率达到要求的终含水率后，为提高干燥均匀。性和缩小沿厚度的含水率偏差，必须进行平衡处理。介质条件：干球温度为最后阶段的干燥温度，干湿球温度差由比终含水率低2%的平衡含水率决定。如终含水率为15%，则干球温度为60℃，平衡含水率为（4 + 2）% = 6%，查表，得干湿球温度差为16℃，即湿球温度为44℃。维持时间大约每1cm厚为2-6小时。
4）终了处理：终了处理的目的是为了消除残余应力。介质条件：干球温度为最后阶段的干球温度，干湿球温度差为3℃。维持时间：每1cm厚为3小时。
4　生产过程中的含水率控制
4.1 生产过程中含水率的变化
我国地域辽阔，年平均平衡含水率在15%左右，因此，木制品在此环境下进行生产都存在着除湿问题。平衡含水率的大小取决于温度的高低和湿度的大小，即使在同一地区，在一昼夜内，温度和湿度也变化较大，因此平衡含水率也相差较大。如以含水率14%以下作为比较适宜的工作时间，正好是白天的工作时间，从上午9:30到下午6:00，共8.5个小时。其余时间木材的平衡含水率都高于14%，木制品极易吸湿，共有15.5小时面临除湿问题，需要对含水率进行控制。在生产过程中，有无含水率控制，产品的最终含水率有较大差异，一般在3昼夜后出现明显差别，硬材中的环孔材、软材的吸湿尤为明显，如投料含水率为6%的水曲柳和橡胶木，经7昼夜，其终含水率分别上升为15.2%和15%。杨树的吸湿虽然不那么多，但是如不采取控制，同样会吸湿使含水率增高，而这往往是厂家容易忽视的问题。
4.2 生产过程中控制木材含水率的方法
在生产过程中，控制木材含水率的方法主要有：
（1）控制木材干燥后的初含水率
对在国内销售的杨树家具，销往南方的，木材干燥后的终含水率宜控制在15%及以下；销往北方的，木材干燥后的终含水率宜控制在12%及以下。木材干燥后不可立即投入生产，应贮存在干料库内2至3天，干料库内温度控制在35-40℃，相对湿度控制在40-50%为宜。这样木材可在干料库内消除干燥应力，平缓含水率梯度。
（2）尽量缩短生产周期
生产周期的长短直接影响木制品的含水率的高低，因此要合理地组织生产，使各零件的含水率同时均衡到位。目前，以台湾的许多企业，生产周期一般控制在2至3天内。但杨树家具生产周期较长，生产周期不可能这么短，但如改进工艺，零部件实行专业化生产，生产周期的缩短也不是不可能的。
（3）创造低含水率环境，让木制品在不加工时存放在低含水率环境中。
木制品在自然环境中，显然要吸湿。因而有必要建立低含水率环境，使该环境中的含水率控制在12%以下。创造这种环境有以下方法：
1）造除湿房，配备除湿机控制室内空气的平衡含水率；
2）在干材仓库内，利用木材干燥原理，配备风机及散热片控制室内的平衡含水率；
3）分清主次，不同要求的产品采用不同的除湿方法，如对要求严格的抛光类家具零部件，采用除湿房，而对牙板等次要零部件，可仅用塑料布或帆布等覆盖；
4）严格控制油漆前的白坯含水率，对抛光类家具零部件的白坯含水率应控制在12%以内，而对非抛光类家具零部件的白坯含水率应控制在14%以内，方可上油漆。对含水率失控的零部件，应坚决采取补救措施，进行干燥或表面除湿处理，务必使含水率达到要求。
5）完善工艺，防止含水率升高，如加强木制品白坯的封闭，加强非油漆面的封闭、控制包装纸箱的含水率（包装纸箱的含水率一般在14-18%，一般应除湿处理到10%左右）。

回复专家：吕玉奎，回复时间：2005/7/11 17:34:03

薄木贴面工艺

（2003-11-19 ）

　　〖关键词〗薄木贴面

一、基材准备

　　胶合板、刨花板、纤维板均可作薄木贴面的基材，但因为薄木很薄，基材的缺陷很容易在薄木表面留下痕迹，所以基材必须进行严格挑选．在薄木贴面前都要进行砂光，砂光的目的是：①调整基材厚度，使其厚度偏差小于0．2mm，以适应机械化，连续化生产的需要；②砂去刨花板表面预固化层及纤维板表面石蜡层，以保证薄木与基材表面的胶合强度；③通过砂光可得到平整光滑的表面，砂去基材表面的各种污染，提高基材表面的化学活性，以利于胶贴。

　　如果采用温贴工艺，用未经干燥的薄木进行贴面处理，薄术表面易产生裂纹，有时在制造过程中虽未产生裂纹，但在使用过程中也很容易产生裂纹，这是因为薄木随周围环境空气的湿度变化而产生湿胀与干缩，但其湿胀与干缩受到基材的牵制，因而在薄木内产生了应力，当应力超过它的横纹抗拉强度时，就发生开裂．尤其是胶合板基材，表单板的背面裂隙易向薄木发展，导致薄木产生裂纹．在这种情况下基材应作适当处理。即在胶合板基材上先贴一张纸、无纺布等柔韧性比较好的材料，然后再贴上薄木，以缓冲薄木的湿胀与干缩．一般使用不加填料，定量为25－40g／m2 的纸张，太薄的纸本身强度太小，起不到缓冲作用，而太厚的纸张吸收胶液中的水分后会失去弹性，也起不到缓冲的作用．

　　贴纸用的胶粘剂一般采用脲醛胶与聚醋酸乙烯乳液的混合胶，混合配比一般为：聚醋酸乳液：晚醛胶＝1:0.5~2。

　　贴纸的方法有湿法与干法两种，湿法贴纸是在基材上涂胶后，将纸贴在基材上，不经干燥，仅陈放一段时间后再涂胶将薄木贴上去。这样纸张两面的胶液成犬牙状交错而相互咬合地渗入纸中，这样就不会产生纸张的层间剥离．干法贴纸，是在贴纸后经干燥让胶粘剂固化后再涂胶贴薄木，此时胶粘剂的渗透受到纸中空气的阻碍，不能很好渗透，也不能形成犬牙状咬合，纸张就很容易产生层间剥离．

　　薄木如果是纵纹，馈纹交错的拼花窗木，由于其本身纵纹和横纹之间有牵制力，可防止薄木产生裂纹，在这种情况下就不需要在基材上贴纸了。

　　使用刨花板基材时，由于刨花板表面的刨花易吸水膨胀造成表面粗糙，因此可贴一层或两层（纤维分向交错的）旋切单板，然后再贴薄木，用未经干燥的薄木贴面时，尚需贴缓冲纸，薄木厚度大于0．6mm时，可不贴单板．

　　不论用哪一种人造板做基材，在正面贴了薄木后，就破坏了基材原有结构的对称性，而导致板材变形，因此在对板材平整度要求比较高的情况下，背面应贴一层单板或纸张使之平衡。

　　二、胶粘剂的选择

　　将薄木胶贴于基材表面时，由于所选用的胶贴方法不同而选用不同的胶粘剂。干法选用热熔性胶，将热熔胶涂在基材上，待其冷却固化后，再用熨斗加热使其活化，同时将薄木贴上，常用的热熔性胶有骨胶和聚醋酸乙烯酯树脂胶。湿法选用热固性树脂，将热固性树脂胶涂在基材上，不经干燥，直接将薄木胶贴上去。常用的热固性树脂胶是脲醛胶与聚醋酸乙烯乳液的混合胶。脲醛胶使用方便，成本低，耐水性好，但渗透性强，易造成透胶。初粘性较小，薄木粘贴在基材上后，易错动，增添填充剂的方法虽能增加初粘性，但薄木粘贴时操作困难，因此脲醛胶要与其他胶粘剂混合使用。聚醒酸乙烯乳液是热塑性胶粘剂，渗透性差，不会造成透胶，胶膜柔软，对防止薄木开裂有一定的帮助，但耐水性差，因此一般采用脲醛树脂胶与聚醋酸乙烯乳液按一定比例混合起来使用，取长补短。并且在混合胶中加入适量的填充剂，增加胶粘剂的初粘性。

　　聚醋酸乙烯乳液中所加脲醛胶的量越多，胶粘剂的耐水性越好，胶合强度也越大．反之，随聚醋酸乙烯乳液的比例的增大胶粘剂的透胶、老化等都有改善．

　１.透胶

　　薄木湿贴时含水率在60％以上，如果单独使用渗透性好的水溶性脲醛树脂胶，胶粘剂极易渗出薄木和渗入基材，造成透胶和缺胶，当薄木的导管越粗大，透胶就越严重。为防止透胶必须在豚醛树脂中混入一些聚醋酸乙烯乳液，再添加一些面粉作填充剂，一般当聚醋酸乙烯乳液胶与面粉的比例大于豚醒树脂胶时，就可防止透胶的发生，比例的大小可根据薄木导管的大小作适当的调整．

　　2．薄木错动

　　薄木贴面时往往需要拼出某种图案和花纹，将薄木置于基材表面上拼好图案以后，进入热压机之前的搬运过程中薄木不能错动，因此要求胶粘剂具有一定的初粘性．脉醛树脂与聚醋酸乙烯乳液胶初粘性能比较差，但如果在混合胶中加人一挥量的面粉却能提高胶粘剂的初粘性因为面粉中含有的谷蛋白能与豚醛树脂中的甲醛或羟甲基反应生成一种粘性极大的物质，使混合胶的初粘性大为提高。当薄木材质较硬或不平伏时，应加大脲醛树脂胶及面粉的比例，以提高胶粘剂的初粘性。平衡．

　　3．表面裂纹

　　薄木湿贴后面产生裂纹也是湿贴工艺最易产生的缺陷之一。这是因为湿薄水处于润湿状态，而经热压后薄木收缩，又受到基材的牵制而使薄木横纹受到很大的拉压力，对于材质越硬的树种，如水曲柳、柞木等，这种应力就越大，薄木极易开裂，但如果胶粘剂有很好的耐水性可以克服上述应力，薄木就不易产生裂纹，因此对于易开裂的薄木，混合胶里应增加脲醛树脂的配比，以提高其耐水性。

　　4．变形

　　薄木的厚度虽小，但单板贴面后也容易因板的两面吸湿情况不同造成含水率不均而导致板的变形。但如果介于薄木与基材之间的胶层有一定的弹性和塑性，能部分或全部补偿二者性质差异所造成的应力，从而减少板的变形，这就要求在混合胶中增加聚醋酸乙烯乳液的配置。

　　综合以上多种因子后，一般使用的脉醛树脂胶与聚醋酸乙烯乳液的混合胶的配比为：聚醋酸乙烯乳液:脲醛树脂胶＝10：2~3，并加入 10～3O的填充剂。